5月19日电 今日，工业和信息化部(工信部)发布了第332批《道路机动车辆生产企业及产品公告》(以下简称公告)，小鹏汽车作为被许可的整车生产企业在该批公告中予以发布。这意味着，小鹏汽车的肇庆工厂生产资质最终尘埃落定，由此也补足了小鹏汽车从智能汽车研发到制造，再到销售运营以及售后服务保障全链条的完整性，使其成为造车新势力中为数不多拥有生产资质、自建工厂制造生产的企业。

　　早在2017年12月，肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园(以下简称肇庆工厂)就已完成奠基仪式，这是小鹏汽车全球首个自建的整车生产基地。

　　据了解，肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园规划总面积达到3000亩，其中整车生产项目占地面积1500亩，其中，一期已获取土地 903.62 亩，计容建筑面积约 46 万 ㎡。工厂厂区共设有冲压、焊装、涂装、总装、Pack五大车间，拥有 4 种不同车型总装柔性生产线及 1 条柔性电池合装线，共计设置 264 台智能工业机器人。此外，工厂内还建有覆盖 18 种测试路面以及 NVH、操控制动舒适性、密封性、自动泊车系统等多种功能测试的动态测试跑道。

肇庆小鹏汽车智能网联科技产业园全貌

　　媒体此前公开报道显示，肇庆工厂各生产车间已于2019年9月完成全面封顶，此后为预生产进行严苛的设备调试，截至工信部最新公告发布时，通过完成多辆小鹏P7工程试制车的小批量试生产，已经跑通并验证整个生产流程。

　　凭借与海马汽车共同建设郑州海马小鹏智能工厂的经历，小鹏汽车的自建工厂全面按照工业 4.0 标准打造，依靠先进的 MES 制造执行系统，结合贯穿生产全过程的物联网技术和监控技术，可以实现生产信息、设备信息、工艺信息、质量信息可视化，通过对制造过程高度透明化，打造数字化的智能工厂。

　　小鹏汽车第一款上市量产车型——与郑州智能工厂合作生产的小鹏G3，让小鹏汽车在生产制造和品质把关上积累了足够丰富的经验，随着肇庆工厂生产资质的获批落定，这些都将为接下来即将开始量产的小鹏P7提供有效助力。毫无疑问，肇庆工厂也将成为小鹏P7的自主生产基地。

　　全可视化+高智能化 五大工艺铸就小鹏式智能智造标签

　　智能汽车的生产制造，离不开生产流程的高度智能化。为此，小鹏汽车肇庆工厂自规划到建设完成的整体过程中，冲压、焊装、涂装、总装和PACK五大工艺车间，均在数字化工厂的基础上，利用物联网技术和监控技术，做到生产信息、设备信息、工艺信息和质量信息可视化，实现制造过程透明化。通过实时生产数据可视化报告——能够为各不同职务， 不同部门、不同层级相关人员制定的不同报表， 为现场改善提供数据分析基础，助其做出正确的决策。通过智能化体系的高效作业，让肇庆工厂中的五大工艺顶尖流水线，共同铸就小鹏式智能制造范本：

　　冲压车间对标行业一流水平规划建设，采用先进的数控液压拉伸垫、直线七轴搬运机器人、德国进口数控成型装备等设备，建造了 6600 吨大型全自动冲压生产线。同时，冲压车间采用了零库存和直线物流的设计理念，高速机器人搬送系统，生产节拍可达到 12 件/分钟，效率高于行业平均水平10%。在AGV机器人的配合下，冲压件成品会被快速自动传送至焊装车间，实现了生产效率和成本的全面领先。

采用了零库存和直线物流的设计理念的冲压车间，效率高于行业同类平均水平10�v>

　　焊装车间设有 210 台 ABB 焊装机器人，主要应用于点焊、铆接、涂胶、弧焊、搬运抓取等工作，实现一二级总成自动化率达 100%。焊装车间具备钢铝混合车身制造能力，应用 SPR 自冲铆接技术对铝铝和铝钢进行连接，可保证铝件链接强度。在涂胶装备中配备QUISS视觉涂胶系统，确保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完毕后，超声波无损探伤检测可以在不损伤焊点外观的同时及时发现焊接缺陷，保证车身焊接质量可控可靠。

拥有210台ABB机器人的焊装车间实现一二级总成自动化率达100�v>